目前生產耐火球*常用的方法
機壓成型法是目前耐火球生產中使用*多的成型方法。該方法使用壓球機和鋼模具將配制耐火球原料壓制成球體。因一般機壓成型均指含水量為4%～9%的半干料成型方法，因而也稱半干法成型。該法常用的設備有摩擦壓磚機、杠桿壓磚機和液壓機等。
機壓成型過程實質上是一個使球料內顆粒密集和空氣排出、形成致密球體的過程。機壓成型的耐火球具有密度高、強度大、干燥收縮和燒成收縮小、耐火球尺寸容易控制等優點，所以該法在耐火球生產中占主要地位。機壓成型時為獲得致密的球體，必須給予球料足夠的壓力。這壓力的大小應能夠克服球料顆粒間的內摩擦力，克服球料顆粒與模壁間的外摩擦力，克服由于球料水分、顆粒及其在模具內填充不均勻而造成的壓力分布不均勻性。
這三者之間的比例關系取決于球料的分散度、顆粒組成、球料水分、球體的尺寸和形狀等。雖然壓力與球體致密化的關系有若干理論公式可供計算，如球體氣孔隨壓力成對數關系而變化等，但通常用試驗方法近似地確定球體所需的單位面積壓力，并依此決定壓磚機應有的總壓力。
機壓成型對球料的要求除水分應有一定的波動范圍外，對其顆粒度也有一定的要求，如應有合理的粒級配比，堆積密度盡可能大。一般臨界粒度為3～5mm，小于0。088mm的細粉含量應在35%～45%范圍內。機壓成型的耐火球*易出現的缺陷是層裂和層密度現象。層裂是在加壓過程中形成的垂直于加壓方向的層狀裂縫。球料水分過高、細粉過量、結合劑過少及壓力過高都會導致層裂的產生。
因此，在生產中必須對這幾方面的參數加以控制。層密度現象即成型后耐火球的密度沿加壓方向逆變。由上方單向加壓的耐火球一般是上密下疏，同一水平面上是中密外疏。這是由于球料顆粒間的摩擦力和球料與模壁間的摩擦力而造成的壓力遞減所致。采用雙面加壓及在模具四壁涂潤滑油降低外摩擦力的方法，可減少此種現象并降低球體的氣孔率。
選用成型設備要根據耐火球的質量要求、尺寸和生產數量等進行綜合考慮。一般加熱爐用耐火球或形狀簡單、數量多、質量要求一般的制品，可選用生產效率較高的杠桿壓球機；質量要求較高的耐火球可采用公稱壓力不低于2000K?N的摩擦壓球機。
